多工位专机凭借高效连续加工优势，广泛应用于批量生产场景，定位机构作为核心部件，其精度直接决定各工位加工一致性。掌握不同类型定位机构的工作原理及精度校准方法，是保障生产质量的关键。
定位机构按驱动方式可分为三类，核心原理各有侧重。机械驱动定位依靠机械结构刚性限位，如分度盘通过定位销与定位孔精准配合实现工位切换，结构简单且稳定性强，适用于中低精度加工；气动驱动定位利用气压推动活塞带动定位组件运动，通过行程开关控制定位位置，响应速度快，适合高频次工位切换场景；液压驱动定位则以液压油为动力源，通过液压阀调节压力控制定位精度，输出力大且定位平稳，适配重载工件加工。三类机构均通过“驱动-限位-反馈”的协同实现精准定位。
精度偏差主要源于三方面：机械磨损如定位销与孔长期配合导致间隙增大；装配误差如定位基准与工位中心不重合；环境影响如振动导致紧固件松动或温度变化引发结构热变形。这些因素会造成工位偏移，导致加工尺寸超差。
精度校准需遵循“先检测后调整、先机械后电控”的步骤。首先进行偏差检测，用百分表或千分表固定在机架上，表头触及定位组件工作面，手动切换工位记录各工位偏差值，标记偏差最大的工位；接着机械校准，若为间隙过大，更换定位销并配磨定位孔，保证配合间隙符合要求；若为基准偏移，松动定位机构固定螺栓，以标准件为基准调整位置，再分次对角紧固螺栓。
气动或液压驱动机构还需进行动力源校准，气动系统需调节调压阀稳定气压，更换老化密封圈减少漏气导致的定位滞后；液压系统需更换污染油液，清理溢流阀确保压力稳定。校准后进行试加工，通过检测工件尺寸验证校准效果，连续运行30个工位确认偏差稳定在允许范围。
